返回 2025年07月18日

　　□本报记者 唐健扬
　　炎炎夏日，桂林橡胶设计院有限公司的生产车间里一派繁忙景象。研磨、装配、抛光……工人们正加紧组装一台高约4米、长宽约3米的五复合橡胶挤出机组机头。
　　五复合橡胶挤出机组，这个听起来有些陌生的名字，却是生产绿色高性能轮胎的核心装备。桂林橡胶设计院有限公司董事长谢磊告诉记者，它能够同时将5种不同的胶料在机内复合挤出，有效解决轮胎最关键胎面部件机内复合挤出工艺难题，保障关键胎面部件满足高耐磨性、抗滚动阻力、抗湿滑能力的工艺需求。
　　然而，在高端装备技术出现之前，全球最先进的四复合挤出设备被国外公司封锁，中国作为轮胎制造大国，却面临着高端产品严重依赖进口的发展瓶颈。2012年，欧盟出台绿色轮胎“标签法”并制定相关产品标准，对绿色轮胎制造技术提出更高要求，世界顶尖轮胎生产企业开始倾向于使用五种不同胶料机内复合挤出，以得到性能更优的胎面部件。
　　桂林橡胶设计院有限公司作为一家长期从事设计生产轮胎制造设备的企业，面对重重困境，五复合橡胶挤出机组技术研发势在必行。
　　“我们公司有一支60—70人组成的技术研发团队，平均年龄不到40岁，研发期间熬夜加班是常态。”桂林橡胶设计院有限公司总工程师陈忆琳表示，面对种种困难，研发团队围绕复合橡胶挤出技术深入研究和创新，定结构、画制品图、试生产部件……一块块“硬骨头”接连被“啃”下。研发期间，为了使机器的实际参数与理论值更加接近，仅制品图就修改了数十个版本。
　　功夫不负有心人。如今，该公司研发的五复合橡胶挤出机组已突破发达国家“卡脖子”关键核心技术。其核心发明专利“五复合橡胶挤出机头”首创双重锁紧保障设计和基于橡胶黏弹特性的分型面及流道型腔设计等技术，解决了绿色轮胎胎面设计制造中高耐磨性、抗滚动阻力等关键技术难题，加快了中国民族品牌绿色轮胎走向世界的步伐。
　　目前，该设备已广泛应用于法国米其林、中策橡胶等国际及国内头部企业全球工厂，由此带动了挤出装备系列化产品并创造了全球出货量第一、销售额第二的业绩，国内市场占有率超过100%，遥遥领先于国内同行。
　　此外，针对传统胎圈生产工序分散、效率低下的痛点，桂林橡胶设计院国内首创全钢子午线轮胎胎圈全自动成型工艺及成套装备的三角胶热帖生产线，通过物流桁架机器人与六轴机器人协同作业，将四道工序整合为全自动化流程。这不仅让生产线人工配置减半，占地面积缩减50%，同时生产节拍提升28%，是对我国轮胎制造企业传统胎圈生产方式的革命性与颠覆性创新。该成果获2024年广西国内首台（套）重大技术装备认定，正在全国轮胎企业推广。
　　谢磊表示，下一步公司将坚持以市场需求为导向，深入调研市场，精准把握客户在橡胶产业高端装备方面的需求与痛点，积极规划创新方向。同时，持续深化“央地合作”，打造政企协同新典范；以创新为引领，充分发挥公司技术优势，积极参与桂林市产业振兴中的科研创新、技术攻关及科技成果转化工作，为加快发展新质生产力贡献更大力量。